在滚珠丝杠的实际应用中，各类故障时有发生，这些故障大致可分为两类：一类是渐进性故障，无固定表现形态，会随使用时间推移不断加剧；另一类是偶然性故障，属于突发性问题，通常没有明显前兆，由多种不利因素与外部环境共同作用引发。因此，通过精准检测锁定故障的真实原因，是实现快速、准确维修的关键前提。以下为具体的检测流程与故障排查思路：
一、滚珠丝杠轴向窜动的检测与故障解决
检测滚珠丝杠是否存在轴向窜动，可借助百分表实施：将百分表固定在指定检测位置，当丝杠正反向转动时，若百分表指针无摆动，说明丝杠无窜动；若指针出现摆动，则表明丝杠存在窜动现象，此时百分表显示的最大测量值与最小测量值之差，就是丝杠轴向窜动的实际距离。
发现窜动故障后，需按以下步骤排查原因：
检查支撑轴承的背帽是否锁紧，背帽松动会导致轴承定位偏移，进而引发丝杠窜动；
检查支撑轴承是否磨损失效，磨损后的轴承无法稳定约束丝杠，易产生窜动；
检查预加负荷轴承垫圈是否适配，垫圈精度不足或规格不符，会直接影响轴承预紧状态，诱发窜动。
根据排查结果，对应采取以下解决措施：
若支撑轴承无磨损、功能正常，仅需重新定制符合精度要求的预加负荷垫圈，即可消除窜动；
若支撑轴承已损坏，需先更换新轴承，再重新配做预加负荷垫圈，最后将背帽彻底锁紧。
需要注意的是，丝杠轴向窜动的幅度主要取决于支撑轴承预加负荷垫圈的精度；而丝杠安装的理想精度状态为：丝杠与螺母间无正反间隙，且支撑轴承需保持约 0.02mm 的过盈量，以此确保传动的稳定性与精度。
二、滚珠丝杠螺母副间隙的检测与调整
若通过上述检测排除了丝杠窜动的影响，接下来需考虑是否为丝杠与螺母副之间出现间隙。这类间隙的检测方法与检测丝杠窜动基本一致：将百分表固定在与螺母相连的工作台上，正反向转动丝杠，通过百分表的读数变化检测出丝杠与螺母之间的最大间隙，随后根据间隙大小进行针对性调整。
三、数控机床丝杠系统间隙的专项检测
当数控机床出现反向偏差大、定位精度不稳定，或过象限加工时出现刀痕等问题，应优先检测丝杠系统是否存在间隙，具体检测方法如下：
将百分表配合钢球放置在丝杠一端的中心孔内，用于测量丝杠的轴向窜动；
在工作台上安装另一块百分表，用于测量工作台的实际移动量；
正反向转动丝杠，同时观察两块百分表的数值变化，通过对比两组数值的差异，确定故障的具体部位（如丝杠窜动、螺母副间隙等），为后续维修提供精准依据。